Введение 1

3.2. Анализ потенциальных возможностей применения концепции БП на OAO «Магнитогорский металлургический комбинат»

3.2.1. Краткая характеристика ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» и анализ основных проблем предприятия

• 
  прокат холоднокатный и горячекатный в рулонах и листах из низкоуглеродистой стали;
  
• 
  лента горячекатная и холоднокатная из углеродистой и низкоуглеродистой стали;
  
• 
  прокат горячеоцинкованный из низкоуглеродистой и особонизкоуглеродистой стали;
  
• 
  лента горячекатная.
  

• 
  Несоответствующая и дефектная продукция;
  
• 
  Неравномерная загрузка;
  
• 
  Длительные сроки межоперационного нахождения металла;
  
• 
  Отсутствие металла;
  
• 
  Внеплановые простои оборудования.
  

• 
  малый вес;
  
• 
  излом;
  
• 
  несоответствие механических свойств;
  
• 
  царапина;
  
• 
  отпечатки;
  
• 
  несоответствие химического состава;
  
• 
  пятна ржавчины;
  
• 
  пятна слипания сварки;
  
• 
  вкатанные инородные частицы;
  
• 
  загрязнения;
  
• 
  надав;
  
• 
  цвета побежалости.
  

• 
  готовность = Фактическое время работы / Планируемое время работы.
  
• 
  производительность = Фактическая производительность / Нормируемую производительность.
  
• 
  уровень Качества = Доля годной продукции после отжига.
  

• 
  фактическое время одного цикла – отжиг с охлаждением за вычетом времени загрузки и распаковки – 59,3ч;
  
• 
  средний развес садки – 100т;
  
• 
  программа выпуска (план) на август – 42584 т.
  

• 
  2 дня в месяц отведено на плановые и внеплановые ремонты и остановки печи;
  
• 
  количество кранов и их загруженность в норме;
  
• 
  средний развес садки – 100,0 т, хотя фактические развесы садки меньше (Таблица 3).
  

• 
  уменьшение издержек производства (излишнее пролеживание увеличивает затраты).
  
• 
  обеспечение требуемого качества поверхности (со временем может появиться ржавчина, грязь и т.д.).
  
• 
  выполнение заказов в срок.
  

• 
  24 часа;
  
• 
  48 часов;
  
• 
  120 часов.
  

• 
  начало травления 18.09.12 – 14:00ч.;
  
• 
  травление, прокатка;
  
• 
  отгрузка на склад для отправки в цех покрытия – до 7:00ч. 19.09.12;
  
• 
  установленное время цикла для продукции цеха № 5 – две недели;
  
• 
  межоперационные сроки хранения для этой продукции – не более 120 часов.
  

• 
  отсутствие металла;
  
• 
  внеплановые простои;
  
• 
  нехватка кранов;
  
• 
  малый средний вес садки;
  
• 
  10 000т превышение заказов на водородные печи.
  

1. 
   основная проблема «ММК» при работе с ключевыми клиентами – невыполнение плана отгрузки;
   
2. 
   поскольку доля автопрома в структуре отгрузки «ММК» достаточно высока, необходимо искать пути решения возникшей проблемы для выполнения плана по номенклатуре, объёму и своевременности;
   
3. 
   принцип вытягивания при планировании работ на «ММК» не применяется;
   
4. 
   на производственных площадках «ММК» не эффективно применяются какие-либо методы по предупреждению и устранению основных видов потерь;
   
5. 
   оборудование предприятия загружено неравномерно. Месячные планы выпуска больше максимально возможной выработки с общего количества печей. Причиной этому служит отсутствие выравнивания тактов и синхронизации потоков;
   
6. 
   оценка показателя OEE (86.9%) для отдельно взятого оборудования очень высокая, однако, свидетельствует о возможности улучшения общей результативности оборудования;
   
7. 
   на основе сравнения времени производственного цикла, которое составляет 17 часов, и среднего времени цикла (2 недели) можно сказать, что время непосредственной обработки составляет малую долю (около 10%) общего времени цикла, что подразумевает возможность для улучшений производительности;
   

3.2.2. Разработка предложения по решению проблем на основе концепции БП

1. 
   снизить уровень брака:
   

• 
  проведение мероприятий по совершенствованию технологических процессов в каждом цехе;
  
• 
  усиление контроля со стороны ОТК по ряду номенклатурных позиций, имеющих наибольший уровень дефектности;
  
• 
  проведение еженедельных совещаний по качеству.
  

2. 
   минимизировать повторный контроль (за счёт системы мероприятий «Встроенное качество»);
   
3. 
   снизить долю деталей, проходящих дополнительную и/или повторную обработку (за счёт методов, описанных в п.1 и п.2).
   

1. 
   пересмотр нормативов на межоперационные сроки нахождения металла (как, когда и для каких целей устанавливались эти нормы, соответствуют ли они настоящим потребностям);
   
2. 
   совершенствование процедуры планирования загрузки оборудования;
   
3. 
   уменьшение времени переналадки оборудования (применение методологии TPM);
   
4. 
   оптимизация межоперационных запасов (оценка стоимости незавершенного производства, а также стоимости хранения в изоляторах несоответствующей продукции и брака).
   

1. 
   списание затрат на расходы цеха (~ 1/3 потери из-за смежников);
   
2. 
   ухудшение отчетных показателей;
   
3. 
   демотивация персонала.
   

1. 
   уточнение нормативов по коэффициенту расхода металла;
   
2. 
   определение доли смежников в сверхнормативном расходе цеха;
   
3. 
   определение доли человеческого фактора в сверхнормативном расходе цеха;
   
4. 
   выявление и устранение демотивирующих факторов в процедуре отнесения расходов – списание по месту возникновения, а не обнаружения;
   
5. 
   введение принципа «3 НЕ»: не бери, не делай, не передавай дефектную или несоответствующую продукцию;
   
6. 
   определение баланса между потерями и усилиями, направленными на достижение нормативного расходного коэффициента в денежном выражении;
   
7. 
   корректировка методики расчета этого коэффициента и актуализация процедуры отнесения на структурное подразделение превышения расходного коэффициента;
   
8. 
   внедрение стандартизированной процедуры на пилотном объекте;
   
9. 
   анализ полученных результатов и стандартизация успешной практики (корректировка СТО).