Длительная промышленная эксплуатация установки (средняя производительность по измельченному продукту составляет 2,0-2,2 т/ч) в различных аэродинамических и температурных диапазонах показала, что работа измельчителя в режиме 1 является наиболее приемлемой для заводских условий и позволяет получать заданные технологическим регламентом характеристики сырья (несмотря на некоторое снижение тех- нико-экономических показателей).
Для компонентов с твердостью 3-5 ед. по шкале Мооса на базе ударно- отражательного (аэробильного) измельчителя разработана технология измельчения карбонатного сырья, предусматривающая ввод в измельчитель ПАВ в количестве 0,03-0,4% с плотностью, промежуточной между насыпной плотностью исходного и насыпной плотностью измельченного сырья. С целью повышения надежности и снижения износа рабочих органов измельчителя на первых двух стадиях в питание дробилки дополнительно вводится измельченный продукт в количестве 7-25%, а на последующих стадиях это количество уменьшается до 1-5%, причем дополнительно вводимый продукт увлажняется до 0,2-3,5% боросодержащим 30-70%-ым раствором или обрабатывается порошкообразным боросодержащим сырьем в количестве 2-7%-ым с удельной поверхностью в 1,1-2,3 раза превышающей удельную поверхность измельченного карбонатного сырья. Дополнительно карбонатное сырье перед измельчением однократно-трехкратно может обрабатываться 7-25%-ым подогретым до 65-95 °С водным раствором А1203 и CaF2, включающим компоненты в следующем соотношении (масс. %): А1203 - 11-18; CaF2 - 0,5-4 в количестве 0,5-10% от массы сырья, и подвергаться одно-трехкратному охлаждению путем эндотермического удара длительностью 0,5-2,5 мин.
На р и с. 13.3 представлена усовершенствованная технологическая схема аэробильного измельчения известняка и доломита, реализованная на заводах стеклянного волокна.
Отличительной особенностью данной схемы является конструкция ударной поверхности ротора измельчителя, выполненная со сквозными вдоль оси каналами. Универсальность оборудования и постоянство дисперсного состава независимо от минерального состава сырья (доломит, известняк или мел) обеспечивается эффектом периодического увеличения скорости ротора измельчителя в 1,5-1,65 раза, затем - уменьшения до первоначального значения.
Техника смешения порошковых материалов (ПМ)
Целью смешения ПМ является получение высокооднородной, активированной смеси из компонентов с различными фракционными и химическими характеристиками, а также в ряде случаев ввод технологических и увлажняющих добавок.
На рис. 13.4 представлен вариант ресурсосберегающей технологической схемы пневматического (пневмоструйного) смешения-измельчения стекольной шихты. Процесс смешения в аппарате основан на принципе «единый бункер» (смеситель-измельчитель-транспортер шихты). Поступившие совместно взвешенные компоненты шихты пневматически смешиваются системой струй воздуха, создающих пульсирующие вихревые условия внутри смесителя, что и позволяет создать гомогенную смесь компонентов. Длительность смешения составляет 2-3 мин, а среднее потребление воздуха - 425 м3/ч при стандартной температуре и давлении. После окончания процесса смешения сырьевая смесь пневматически транспортируется на следующую заранее выбранную стадию процесса примерно за 5 мин. Заполнение смесителя компонентами занимает около 1 мин. Отработанный воздух выпускается через рукавный фильтр. Ниже приведены технические характеристики смесителя-измельчителя.
Вместимость - 1250 кг (1,2 м3).
Корпус - из листовой низкоуглеродистой стали толщиной 10 мм.
Выпускной клапан - 0 406 мм.
Клапан воздушного фильтра - 0 150 мм.
Выпускной клапан (пневматический корпус и труба для подсоединения к бустерной системе) - 0 101,6 мм.
Масса оборудования - 1080 кг.
Размер компонентов шихты - Д (90%) - 400 мкм.
Влажность - 0,8% (max), исключая отходы стекловолокна и технологических связующих.
Масса одной партии шихты - 1250 кг.
Длительность отвесов (начальная) компонентов шихты, смешения - измельчения и транспортировки - 22 мин.
Длительность последующих циклов взвешивания, смешения-измель- чения и транспортировки - 12 мин.
Насыпная масса шихты - 960 кг/м3.
Некоторые другие технологические характеристики представлены в табл. 13.2.
Параметры ресурсосберегающего процесса смешения-измельчения
Наименование компонентов шихты
|
Насыпная, масса, кг/м3
|
Длительность подачи, с
|
Влажность, %
|
Размер частиц, мкм
|
Оксид кремния
|
1300
|
117
|
0,5
|
(90%) 70
|
Борная кислота
|
700
|
87
|
1,0
|
(97%) 400
|
Доломит
|
1200
|
51
|
0,5
|
(40%) 75
|
Мел
|
900
|
63
|
0,5
|
(40%) 75
|
Глинозем обожженный
|
1100
|
38
|
2,0
|
(100%) 150
|
Сульфат натрия или отходы газоочистки
|
1100 1100
|
31 150
|
2,0 не регл.
|
(100%) 150 (100%) 150
|
Флюорит
|
1500
|
32
|
1,0
|
(45%) 53
|
Комплексное изучение и анализ процесса смешения борсодержащих шихт в пневмоструйном смесителе позволили оптимизировать данную технологию и в промышленных условиях достигать высокой однородности порошковых шихт. Рекомендуются следующие режимные параметры смесителя:
На базе реализованного в промышленности смесителя разработаны и внедрены новые способы подготовки стекольных шихт, сочетающих одновременно эффект смешения и измельчения основных, как правило, наиболее тугоплавких компонентов. Процесс стекловарения такой шихты в сравнении с традиционной показал следующие преимущества: длительность варки сокращается на 18-24%, а однородность стекла растет на 12-14% [1]-
Техника компактирования ПМ
Сырьевые компоненты шихты (кварцевой песок, глинозем, плавиковый шпат и др.), прошедшие стадии предварительной подготовки (перемешивание, увлажнение и транспортировку) направляются (рис. 13.5) по трубопроводу в накопительной бункер 1 с вибратором 2, а из него через дозатор 3 в расходный бункер 5 с подпрессователем-смесителем валкового пресса 6. Основной агрегат установки - валковый пресс конструкции МГУИЭ имеет следующие характеристики:
Радиопередающие устройства
Границы санитарно-защитных зон вблизи излучающих систем определяются в зависимости от частоты и мощности излучения [13].
Мониторы с электронно-лучевыми трубками (ЭЛТ) персональных ЭВМ (ПК)
ЭЛТ являются источниками ЭМИ весьма широкого диапазона частот. Порождаемое ЭЛТ низкочастотное, высокочастотное, инфракрасное, видимое световое, ультрафиолетовое и рентгеновское излучения требуют специального анализа и специфических экозащитных мероприятий. Основными источниками ЭМП в НЧ и ВЧ диапазонах являются экран монитора, питающие провода (разъемы) и системный блок (рис. 13.13).
Излучение монитора должно укладываться в нормы ГОСТ Р 50949-96 и СанПиН № 2.2.2.542-96 [14], которые в основном соответствуют известному шведскому стандарту безопасности MPR II (Swedish National Board of Measurements and Testing), принятому в конце 1990 г. Данный стандарт разработан на принципе ALARA («As Low As Rationally Achievable» - «Столь низко, как разумно достижимо»), и учитывает комплексное воздействие на оператора многих психофизиологических и физических факторов, включая ЭМП естественного происхождения. Мониторы ведущих стран с маркировкой «Low Radiation» оснащены встроенными средствами защиты и в полной мере отвечают требованиям Международной организации по стандартизации ISO (International Organization for Standardization). Новым направлением является применение металлизированных покрытий, экранизирующих волокон, наносимых изнутри на стенки корпуса монитора, а также специальный состав стекла, из которого сделан экран ЭЛТ. Данные технические решения снижают уровень электростатического поля в 10-100 раз, а переменных электрических и магнитных полей - в 2-5 раз по сравнению с незащищенными моделями мониторов.
Дополнительным мероприятием остается использование экранных фильтров. Наивысшую степень защиты (по зарубежным данным) обеспечивают следующие фильтры:
Эргостар (РФ), Polaroid (Англия), CP-Workstation (США), АЗФ-1 «Эргон» (РФ), «Русский щит» (РФ).ПК с жидкокристаллическим экраном не имеют источников мощного излучения ЭМП и при работе от аккумуляторов практически безопасны. При работе от сети блок питания необходимо размещать не менее 1,2 м от пользователя.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
Калыгин В.Г., Попов Ю.П. Порошковые технологии - экологическая безопасность и ресурсосбережение. М ■ Изд-во МГАХМ, 1996. 212 с.
Чехов О.С., Назаров В.И., Калыгин В.Г. Вопросы экологии в стекольном производстве. М : Легпромбытиздат, 1990 144 с.
Калыгин ВТ. Вторичная переработка стеклобоя: технологии, оборудование, товарная продукция и экологическая безопасность//Новое в экологии и безопасности жизнедеятельности. СПб.: Изд-во БГТУ, 1998. Т. 2. С, 575-576.
Патент РФ № 2081858. Способ получения стеклянных микрошариков/Будое В.В., Калыгин В.Г., Гусев Г.В и др Регистрация 20.06.97. Приоритет 21.10.93.
Каталог «Промышленное оборудование для очистки воздуха». М.: Элстат, 1997.
Преображенская Л.Б., Зарубин В.А., Никандрова А.В. Популярно о ядерной энергетике. М.: ИздАТ, 1993. 48 с.
Утилизация плутония оружейного качества. Проспект НИИАР. Димитровград- 10- ГНЦРФ НИИАР, 1998.
Пушкин И.А. Проблемы уничтожения (утилизации) химического оружия в Российской Федерации//Экология и промышленность России. 1998 Декабрь. С. 37—40.
Смирнов ПЛ. Оборудование для производства баллиститных порохов по шне- ковой технологии и зарядов из них. М.: Изд-во МГАХМ, 1997. 192 с.
10 Шик А. Психологическая акустика в борьбе с шумом/Под общ. ред. Н.И. Иванова. СПб: Изд-во БГТУ, 1995. 224 с.
Иванов Н.И. Проблема акустического загрязнения окружающей среды//Новое в экологии и безопасности жизнедеятельности. СПб.: Изд-во БГТУ, 1998. С. 60-71.
Рудаков М.Л. Электромагнитные поля и безопасность населения. СПб.: Русское географическое общество. 1998. 32 с.
Методические указания № 4.3.044-96. Определение уровней электромагнитного поля, границ санитарно-защитных зон и ограничения застройки в местах размещения передающих средств радиовещания и радиосвязи кило-, гекто- и декаметро- вого диапазонов. М.: Госкомсанэпиднадзор России, 1996,
Санитарные правила и нормы № 2.2.2.542-96. Гигиенические требования к видеодисплейным терминалам, персональным электронно-вычислительным машинам и организации работ. М.: Госкомсанэпиднадзор России, 1996.
* - пыль перед системой газоочистки; ** - пыль из бункера батарейного циклона; *** - пыль из бункера электрофильтра;
i ч
На р и с. 8.3а показаны пути проникновения шума {воздушного и структурного) при нахождении его источников как снаружи, так и внутри здания, а на р и с. 8.36 - пути проникновения шумов из шумного помещения в тихое помещение. От наружного или внутреннего источника воздушный шум
проникает через окна и стены, а вибрации передаются по грунту, трубопроводам и строительным конструкциям, колебания которых вызывают появление структурного шума.
|
