Основным направлением развития машиностроения является повышение эффективности производства увеличение выпуска продукции и рост ее качества при одновременном

Сравнительные

Табл.7. Классификация основных видов испытаний

1. 
   Параметры назначения и применения:
   

• 
  тип ПР;
  
• 
  выполняемые им операции;
  
• 
  номенклатура и число единиц обслуживаемого оборудования;
  
• 
  вид обслуживаемого производства и серийность;
  
• 
  и т.п.
  

2. 
   Основные параметры и размеры: характеризующие как ПР так и его составные части:
   

• 
  номинальная грузоподъемность;
  
• 
  количество рук и захватов;
  
• 
  число степеней подвижности;
  
• 
  величины и скорости перемещений по координатам;
  
• 
  погрешность позиционирования;
  
• 
  вид системы координат в которой работает ПР;
  
• 
  тип привода, системы управления;
  
• 
  масса и габариты;
  

3. 
   Параметры безопасной и безаварийной работы:
   

• 
  сопротивление заземления;
  
• 
  сопротивление изоляции силовых цепей и цепей систем управления;
  
• 
  электрическая прочность изоляции силовых цепей;
  
• 
  отключение ПР при выходе параметров энергопитания за установленные пределы;
  
• 
  ограничение максимальных перемещений исполнительного устройства;
  
• 
  наличие блокировок автоматической работы ПР, исключающих проникновение человека в рабочее пространство;
  
• 
  надежность захватывания и удержания объекта, в том числе при внезапном отключении сети и при нажатии кнопки «аварийный стоп»;
  
• 
  и т.д.
  

4. 
   В группу эксплуатационных параметров входят:
   

• 
  нагрев узлов и компонентов;
  
• 
  потребляемая мощность;
  
• 
  расход рабочего тела;
  
• 
  помехозащищенность;
  
• 
  климатическая устойчивость;
  
• 
  виброустойчивость;
  
• 
  и др.
  

5. 
   Номенклатура параметров надежности определена по ГОСТ 4.480-87 «Роботы промышленные. Номенклатура основных показателей».
   
6. 
   Номенклатура технологических параметров зависит от типа ПР. Примерами могут служить для:
   

• 
  правильность загрузки технологического оборудования и взаимодействия с ним;
  

• 
  формирование шва;
  
• 
  глубина проплавления;
  
• 
  наличие пор и посторонних включений;
  

• 
  сплошность и толщина покрытий и т.п.
  

• 
  соответствие правильности сборки и работоспособности сборочного узла требованиям технической эксплуатации;
  

• 
  точность и время определения требуемого параметра.
  

• 
  проверка к подготовке проведения испытаний;
  
• 
  проверка ТД;
  
• 
  испытание ПР при трех состояниях:
  

• 
  составление протокола по результатам испытаний.
  

• 
  ГОСТ 15.001-73 «Разработка и постановка продукции на производство. Основные положения;
  
• 
  ГОСТ 26053-84;
  
• 
  Методическими документами Росстандарта;
  
• 
  Отраслевыми нормативными документами, которые регламентируют
  
• 
  Предприятие, которое проводит испытание;
  
• 
  Место и сроки проведения испытаний;
  
• 
  Количество образцов, подвергаемых испытаниям;
  
• 
  Порядок разработки, согласования и утверждения программ испытания;
  
• 
  Перечень документов представляемых на испытании;
  
• 
  Оформление испытаний.
  

1. 
   Приемосдаточные испытания имеют своей целью контроль качества готовой продукции на соответствие ТУ по результатам принимается решение о ее пригодности эксплуатации.
   

2. 
   Предварительные испытания ПР проводятся для определения возможности предъявления опытных образцов на приемочные испытания.
   
3. 
   Приемочные испытания ПР служат для проверки соответствия опытных образцов ТЗ и ТУ, а так же решения вопроса целесообразности постановки ПР на производство.
   

4. 
   Квалификационные испытания установочной серии проводят в целях оценки готовности производства к выпуску серийной продукции на основе отработанного производственного техпроцесса.
   
5. 
   Аттестационные испытания осуществляются по ТУ. Рекомендуется совмещать приемочные и аттестационные испытания или периодическими.
   
6. 
   Периодические испытания ПР проводятся в целях сравнения качества серийной продукции, выпущенной в разное время. Количество испытаний устанавливается в ТУ. Испытания проводятся после ПСИ.
   
7. 
   Типовые испытания ПР служат для оценки эффективности изменений, внесенных в серийное изделие. Объем и необходимость устанавливается по согласованию изготовителя с разработчиком.
   

• 
  состояние окружающей среды (запыленность, загазованность, влажность, температура и т.п.);
  
• 
  показатели энергопитания;
  
• 
  уровень вибраций и помех;
  
• 
  наличие объектов манипулирования согласно эксплуатационным условиям (размеры, температура, масло на поверхности, шероховатость и т.д.)
  

• 
  должен быть огражден, установлены соответствующие предупредительные надписи и знаки и запрещен вход посторонним лицам;
  
• 
  в рабочем пространстве не должно находиться посторонних предметов;
  
• 
  оборудование и приборы испытания должны быть заземлены;
  
• 
  должно быть обеспечено условие визуального контроля;
  
• 
  обслуживание и наладка должна проводится лицами, прошедшими обучение и имеющими соответствующую квалификацию и инструктаж по ТБ;
  
• 
  при работе в автоматическом режиме у пульта должен находится оператор;
  
• 
  при первых же признаках неполадок и сбоев ПР должен быть отключен;
  

• 
  возможность работы механизма ПР на холостом ходу;
  
• 
  действие блокировок , обеспечивающих безотказную и безаварийную работу ПР;
  
• 
  совместная работа ПР с системой управления;
  
• 
  проверка номинальной грузоподъемности;
  
• 
  время перемещения;
  
• 
  максимальные скорости перемещений;
  
• 
  погрешность позиционирования;
  
• 
  усилие захватывания и удержания объекта;
  
• 
  испытание ПР при работе под нагрузкой на безотказность и надежность;
  
• 
  и т.п.
  

• 
  время восстановления;
  

• 
  оперативной трудоемкости среднего ремонта;
  
• 
  оперативной трудоемкости капитального ремонта.
  

• 
  ресурса;
  
• 
  ресурса до капитального ремонта;
  
• 
  срока службы;
  
• 
  срока службы до капитального ремонта.
  

• 
  испытания в нормативном режиме (НР);
  
• 
  ускоренном режиме (УР).
  

• 
  программа1, представляющая КОИ с воздействием на ПР различных факторов;
  
• 
  программа2, представляющая ИСЭ с воздействием на ПР различных факторов.
  

• 
  этап 1 – испытания по определению фактических показателей надежности ПР в нормальных условиях в соответствии с ТУ; Продолжит. 500ч + t _ПСИ
  
• 
  этап 2 – испытания по определению фактических показателей надежности ПР при различных комбинациях значений, воздействующих на ПР внешних факторов. Выбор комбинаций, воздействующих факторов каждый раз определяется на основании имеющейся информации математической модели влияния факторов на ПР и его показатели надежности. Продолжит. 3000 – 3200 ч.
  

• 
  скорость руки манипулятора;
  
• 
  перемещение руки манипулятора;
  
• 
  грузоподъемность;
  
• 
  число изменений режимов работы;
  
• 
  температуру окружающей среды;
  
• 
  и т.д.
  

• 
  температуру окружающей среды;
  
• 
  запыленность, загазованность;
  
• 
  напряжение эл.сети;
  
• 
  вибро нагрузки;
  
• 
  давление в сети пневмо-гидро.
  

• 
  этап 3 – испытания по определению фактических показателей надежности ПР при различных комбинациях, воздействующих на ПР внешних факторов. При суммарной наработке 5000 – 6000ч. проводится частичная дефектация с целью определения необходимости капитального (среднего) ремонта. Продолжит. этапа 1150 –1350ч.
  
• 
  этап 4 – испытания по определению фактических показателей надежности ПР при различных комбинациях значений, воздействующих на ПР внешних факторов. Режимы аналогичны 2,3 этапам. Продолжительность 4500 – 5000 ч.
  

• 
  этап 2 – определение фактических показателей надежности при различных наиболее неблагоприятных комбинациях форсированных значений, воздействующих внешних факторов. Режим испытаний ускоренный для 50% общего времени испытаний.
  

• 
  этап 3 – испытание ПР в ускоренном режиме при различных комбинациях максимального(min) допустимых по ТУ значений, воздействующих внешних факторов. Для 50% общего времени испытаний К≥4,2. При этом реализуются режимы 1÷12. Общая продолжительность режимов 40÷60 часов. Нижний предел режима 400 часов, верхний 500 часов. Для остального времени К≥3,15.
  
• 
  этап 4 – испытания в УР при значениях, воздействующих внешних факторов, превышающих допустимые по ТУ.
  

• 
  этап 5 – испытания в УР до предельного состояния (до разрушения) при наиболее неблагоприятных комбинациях, воздействующих внешних факторов, превышающие предельно-допустимые по ТУ в 2 раза. Продолжительность этапа 300÷400 часов. Для 50% общего времени испытаний К≥3,15, для остального - К≥33,5.
  

• 
  проверка соответствия технических характеристик и конструктивных параметров ПР требованиям ТУ в объеме ПСИ или объеме, обеспечивающем проверку правильности функционирования ПР в нормальных условиях по ТУ на ПР;
  
• 
  проведение КОИ по программе 1;
  
• 
  проведение ИСЭ по программе 2. Разрешается по согласованию с разработчиком и по программе 1 РИ проводятся в 2 смены (16 час.).
  

• 
  выявление в процессе наработки слабых элементов, а также определение конструкторских и технологических дефектов изготовления;
  
• 
  определение числа отказов на 1000 ч. наработки;
  
• 
  сбор данных для определения среднего времени восстановления;
  
• 
  сбор данных для определения среднего ресурса;
  
• 
  сбор данных для оценки законов распределения показателей безотказности, ремонтопригодности, долговечности;
  
• 
  сбор данных для оценки динамических свойств;
  
• 
  сбор данных для оценки соответствия ПР паспортным характеристикам по ТУ;
  
• 
  сбор данных по оценке стабильности работы испытываемых ПР;
  
• 
  сбор данных по оценке конролепригодности и диагностируемости ПР;
  
• 
  сбор данных по оценке виброустойчивости и вибропрочности ПР.