РАЗДЕЛ А. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ВЯЖУЩИХ СОСТАВОВ НА РАЗЛИЧНЫХ СВЯЗУЮЩИХ
1. Общая часть
1.1. Кислотоупорные силикатные замазки и растворы представляют собой вяжущие составы, приготовляемые на месте производства работ путем смешивания порошкообразных компонентов (наполнителей и ускорителя твердения - кремнефтористого натрия), затворяемых на водном растворе жидкого стекла.
1.2. Мастики битуминоль представляют собой затвердевшую смесь расплавленных битумов с различного рода минеральными кислотоупорными порошкообразными и волокнистыми наполнителями.
1.3. Серный цемент представляет собой смесь расплавленной серы с наполнителем и пластификатором.
1.4. Замазки арзамит представляют собой композицию из арзамит-раствора (на основе фенолформальдегидной смолы) и арзамит-порошка (смесь наполнителя - графит, нефтекокс - с отвердителем - паратолуолсульфохлорид), поставляемых комплектно заводом-изготовителем.
1.5. Замазка фуранкор представляет собой композицию из фуранкор-раствора (фурилофенолформальдегидной смолы, стабилизированной фуриловым спиртом) и порошка фуранкор (смесь графитового наполнителя с отвердителем), поставляемых заводом-изготовителем.
1.6. Замазки на основе смол ФАЭД представляют собой композицию из смолы ФАЭД, наполнителя и отвердителя. Смолы ФАЭД получают с завода-изготовителя или приготовляют на месте производства работ из смол ЭД-16 и мономера ФА.
1.7. Замазки на основе эпоксидных смол или эпоксидных компаундов представляют собой композицию из эпоксидной смолы или компаунда, растворителя, пластификатора, отвердителя, наполнителя и тиксотропной добавки.
1.8. Полимерная замазка на основе смолы ЭИС-1 представляет собой композицию из алкилрезорциновой эпоксидной смолы ЭИС-1 марки А, кислотостойких минеральных или углеграфитовых наполнителей, пластификатора и отвердителя.
1.9. Замазка на основе эмали ЭП-5116 представляет собой эпоксидную композицию, состоящую из компонентов № 1 (эпоксидного) и № 2 (каменноугольного, содержащего отвердитель), взятых в соотношении 1:1 с добавлением кислотоупорного наполнителя и отвердителя - полиэтиленполиамина.
1.10. Мастичная композиция на основе компаунда ЭФК-1 представляет собой смесь компаунда ЭФК-1 (эпоксидно-фурановое связующее, модифицированное низкомолекулярным нитрильным каучуком), химически стойкого наполнителя и отвердителя (полиэтиленполиамин) и растворителя.
1.11. Полиэфирные замазки представляют собой композиции из ненасыщенных полиэфирных полимеров, инициатора твердения, отвердителя и наполнителя. При необходимости вводят тиксотропные добавки.
2. Материалы
2.1. Все порошкообразные материалы, применяемые для приготовления замазок, должны быть кислотостойкими (кислотостойкость не менее 95%), сухими (влажность не более 2%) и просеянными через сито 02.
Наличие карбонатных примесей в наполнителях или их запыление известковой или цементной пылью не допускается.
2.2. В случае повышенной влажности порошкообразные материалы следует подвергать сушке.
Материалы, не содержащие кремнефтористый натрий, следует сушить при температуре 100-110С; смесь наполнителя с кремнефтористым натрием сушить при температуре не выше 60С во избежание разложения кремнефтористого натрия.
3. Приготовление кислотоупорных силикатных вяжущих
3.1. Жидкое стекло, применяемое для кислотоупорных силикатных замазок и растворов, доставляют в готовом виде к месту производства работ или готовят на месте путем растворения силикат-глыбы в воде.
3.2. Растворение силикат-глыбы следует производить автоклавным способом до модуля, приведенного в табл. 8.
3.3. Замазку или раствор следует приготовлять механизированным способом в растворомешалках.
Сначала в растворомешалку следует загрузить требуемое количество жидкого стекла, а затем - смесь наполнителя и кремнефтористого натрия при непрерывном перемешивании. В случае отсутствия готовой смеси последовательно добавляют наполнитель и кремнефтористый натрий. Возможен также обратный порядок загрузки компонентов.
Таблица 8
Вид силикат-глыбы
|
Модуль
|
Содовая
|
2,7-3,5
|
Содово-сульфатная
|
2,7-3,0
|
Таблица 9
Компонент
|
Состав, мас. ч.
|
замазка
|
раствор*
|
шпаклевка
|
грунтовка
|
силикатполимерзамазка
|
силикатполимерраствор
|
Андезитовая или диабазовая мука
|
240
|
139
|
200
|
100
|
240
|
139
|
Натриевое жидкое стекло
уд. вес 1,38-1,45104Н/м3
М 2,65-3,40
|
100**
|
100**
|
100
|
100
|
100
|
100
|
Кремнефтористый натрий
|
15
|
16,7
|
15
|
15
|
15
|
16,7
|
Кварцевый песок
|
-
|
129
|
-
|
-
|
-
|
129
|
Уплотняющая добавка - фуриловый спирт
|
-
|
-
|
-
|
-
|
3
|
3
|
* Силикатные растворы следует применять только при облицовке строительных конструкций.
** При использовании натриевого жидкого стекла низкого модуля (менее 2,6) или высокого модуля (более 3) необходим подбор состава замазок и растворов с учетом скорости схватывания.
3.4. Приготовленный замес должен быть использован до его схватывания. Время схватывания замазки и раствора зависит от температуры окружающего воздуха, его следует определять опытным путем. Частично схватившуюся замазку или раствор разбавлять водой или жидким стеклом запрещается.
3.5. Составы кислотоупорных силикатных замазок, растворов, грунтовок, шпаклевок с различными кислотоупорными наполнителями даны в табл. 9 и 10.
3.6. Приготовление силикатполимерзамазок и растворов аналогично приготовлению силикатных замазок и растворов, но с добавлением уплотняющей добавки в конце перемешивания.
Таблица 10
Компонент
|
Состав, мас. ч.
|
I
|
II
|
III
|
IV
|
Диабазовая мука
|
-
|
280
|
-
|
250
|
Андезитовая мука
|
295
|
-
|
280
|
-
|
Калиевое жидкое стекло:
|
|
|
|
|
уд. вес 13,8-13,6104Н;
М 2,7
|
100
|
100
|
-
|
-
|
уд. вес 13,4-13,2104Н;
М 3
|
-
|
-
|
100
|
100
|
Кремнефтористый натрий;
|
|
|
|
|
при М жидкого стекла 2,7 и уд. весе 13,8-13,6104Н
|
18,0
|
18,0
|
-
|
-
|
при М жидкого стекла 3 и уд. весе 13,4-13,2-10
|
-
|
-
|
15
|
15
|
4. Приготовление мастик битуминоль
4.1. Битумы нефтяные следует разбивать на куски, линейные размеры которых не должны превышать 100 мм.
4.2. Влажность асбеста должна быть не более 4%.
4.3. Варить мастику следует в котлах.
4.4. Битум нужно загрузить в котел до его разогрева в количестве, не превышающем половины емкости котла. Битум расплавляют в котле при частом перемешивании. Нагревание продолжают до полного удаления воды, наличие которой можно определить по вспениванию битума и выделению пара. При температуре 200-220С в котел мелкими порциями при непрерывном перемешивании загружают хорошо просушенные наполнители. После введения последней порции наполнителя необходимо продолжать варку в течение 1 ч, чтобы наполнитель хорошо перемешался с битумом.
4.5. После получения однородной мастики температуру в котле уменьшают, продолжая ее перемешивать. При сливе в тару температура мастики не должна превышать 160- 170С.
4.6. При расплавлении битума и варке мастики нужно следить за тем, чтобы не произошло перегрева. Перегрев (повышение температуры более 230-250С) определяют по появлению на поверхности расплавленной массы в местах перегрева зеленовато-желтого дымка. В случае перегрева следует немедленно снизить температуру в котле и энергично перемешать массу в этом месте.
4.7. Мастику битуминоль считают готовой к употреблению, когда при взятии пробы из котла в ее изломе после остывания масса имеет однородный черный цвет без видимых пор. Глянцевый цвет говорит о недостатке наполнителя, поры - о некачественности битуминоля.
4.8. Составы и свойства мастик битуминоль даны в табл. 11.
Таблица 11
Марка мастики битуминоль
|
Компоненты, мас ч.
|
Удельный вес
т
м3
|
Температура размягчения по методу «кольцо и шар», С
|
битум А-10, А-30
|
битум марки БН 90/10
|
кислотоупорный пылевидный наполнитель
|
асбест
|
Р-1
|
100
|
-
|
100
|
5
|
1,48
|
158
|
Р-2
|
100
|
-
|
80
|
5
|
1,441
|
148
|
Р-3
|
100
|
-
|
60
|
5
|
1,35
|
147
|
Н-1
|
-
|
100
|
100
|
5
|
1,45
|
113
|
Н-2
|
-
|
100
|
80
|
5
|
1,408
|
108
|
5. Приготовление серного цемента
5.1. Серный цемент следует приготовлять в котлах путем добавления в расплавленную серу наполнителя и пластификатора.
5.2. Серный цемент может быть приготовлен трех составов (табл. 12).
Таблица 12
Компонент
|
Состав, мас. ч
|
I
|
II
|
III
|
Сера
|
58,8
|
60
|
67,5
|
Наполнитель (андезитовая или диабазовая мука, кварцевый песок и др.)
|
40
|
36
|
-
|
Тиокол ДА
|
1,2
|
-
|
1,2
|
Термопрен
|
-
|
4
|
-
|
Кокс
|
-
|
-
|
31,3
|
5.3. Определенное количество серы перед загрузкой в котел следует измельчить на куски 80-100 мм (вместе с крупными кусками засыпают и более мелкие).
5.4. Котел заполняют серой не более чем на 2/3 объема, затем приступают к равномерному нагреву котла, чтобы не допускать местного перегрева и воспламенения серы. При 120С сера начинает плавиться.
5.5. После полного расплавления серы вводят наполнитель. Его загружают постепенно, тщательно, непрерывно перемешивая массу деревянным веслом. Серу с наполнителем варят при 180С.
Готовность серного цемента определяют по результатам испытания взятых проб. Пробу берут ковшом, отливают в металлические формы размерами 20010050 мм и охлаждают. Охлажденный образец разламывают на три-четыре куска и излом тщательно осматривают: должно быть не более 3-4 пор. Если же застывший цемент имеет сплошную пористость, то варку и перемешивание продолжают до полного улетучивания газов из массы.
5.6. Как только серный цемент готов, в него вводят пластификатор. При введении тиокола или термопрена температура в котле должна быть не выше 180С. При повышении температуры происходит разложение пластификатора. После введения пластификатора и тщательного перемешивания до получения однородной массы последнюю охлаждают до 120-130С и выливают из котла.
|
